严苛工况流体控制

先确认介质成分、相态及其在不同运行阶段是否发生变化。

介质名称、组成、相态、浓度及可能的工况变化

材料相容性、流道、阀腔、密封与清洁边界

信息不足时先补齐介质资料，再判断是否需要原厂参与。

区分设计温度、正常操作温度和异常工况，避免只提供单一温度值。

设计、操作及异常温度，升降温过程与环境条件

阀体、阀内件、密封、填料及热变形影响

以完整温度边界校核结构与材料条件。

阀前压力、阀后压力和动作时压差需要分别识别。

设计压力、操作压力、阀前/阀后压力及可能的波动

阀内结构、密封载荷、操作扭矩与执行条件

先还原实际压差，再进入结构和执行方式确认。

流量变化和局部高速可能与噪声、振动、冲刷或动作不稳定相关。

正常、最小与最大流量，管径、介质状态及操作方式

通道尺寸、流向、局部流速与阀内件受力

结合工艺位置和阀门用途判断是否需要进一步计算。

颗粒粒径、形态、硬度和沉积倾向会改变磨损与卡涩风险。

颗粒特征、固含情况、沉降倾向、冲洗或吹扫条件

流道、阀腔、密封副、耐磨配置与排放条件

将颗粒信息与失效位置对应后再比较技术路线。

需要区分化学腐蚀、流动冲蚀、沉积结晶或多种机制叠加。

介质资料、流动条件、失效部位、表面状态与运行周期

基材、表面处理、结构死区、流向及密封副

依据现场证据建立可能机制，必要时交由原厂复核。

关断、调节、泄漏要求、失效位置和动作时间需要统一确认。

阀门用途、泄漏要求、失效位置、动作方式与联锁条件

密封体系、阀座、填料、执行机构与附件配置

先冻结功能边界，再确认结构和执行方案。

重复泄漏、卡涩、扭矩上升或寿命不足不能只按原型号重复采购。

动作频次、故障时间线、维修记录、失效照片与现用配置

选型边界、材料与密封匹配、执行余量及工艺变化

先做失效问题归类，再判断维修、优化、替换或原厂分析路线。